Dans une station-service, suite à une épreuve hydraulique réalisée sur une cuve de 6000L, du gazole refoule par la bouche de dépotage. Environ 3 300 l de gazole s’écoulent sur l’aire de dépotage. L’entreprise en charge de la maintenance des équipements intervient. Elle isole la cuve, ferme la vanne et condamne la bouche de dépotage. Après cette condamnation, quelques litres de gazole sortent par les évents de la cuve. La pompe est condamnée par le décablage en aval du disjoncteur.
Des conséquences limitées
Des mesures au détecteur par photo-ionisation sont réalisées 10 jours après. Les valeurs en COV sont comprises entre 0 et 125 ppm. Des échantillons de sol sont également prélevés. Ils permettent d’identifier une pollution localisée. La majorité du produit a été récupérée par le séparateur et la cuve de surverse. Le séparateur est nettoyé. Compte tenu de l’environnement peu vulnérable et non sensible au droit du site et de la présence des tuyauteries à cet endroit, la terre ne sera pas excavée. La présence de piézomètres permettra de s’assurer que la pollution est contenue dans les limites du site.
Une erreur de déconsignation à l’origine de la pollution
A la fin de l’épreuve hydraulique, l’opérateur en charge de cette maintenance a déconsigné toutes les vannes sans identifier qu’une d’entre elles était consignée du fait des travaux d’adéquation de la cuve de stockage. Sa fermeture permet d’éviter que la cuve se remplisse à chaque fois qu’un opérateur utilise un pistolet. La cuve est équipée de pompes immergées en refoulement. Elle commence donc à se remplir. Une première alarme de niveau haut se déclenche dans le local comptabilité mais elle n’est pas entendue. Une fois la cuve pleine, elle déborde par la bouche de dépotage. Le gazole s’écoule jusqu’au séparateur d’hydrocarbure. La détection d’hydrocarbure dans le séparateur déclenche son obturation. L’alarme niveau haut du séparateur, situé dans le local TGBT se déclenche. Elle n’est pas entendue. Une fois plein, le gazole présent dans le séparateur s’écoule dans la cuve de surverse puis sur l’aire de dépotage. C’est à ce moment là que les agents de maintenance voient le rejet. Dans un premier temps, ils obturent la vanne de dépotage ce qui fait sortir le gazole par les évents. Ils ré-ouvrent alors la vanne de dépotage le temps de trouver la vanne à refermer pour arrêter le remplissage de la cuve. L’opérateur en charge de la maintenance n’a pas réalisé les contrôles nécessaire à la suite de son épreuve hydraulique. Son erreur de déconsignation met en évidence un défaut de formation. Par ailleurs la chaîne d’information sur le motif de consignation est également mis en cause.
Des mesures organisationnelles pour éviter la survenue d’un nouvel accident
Suite à l’accident le sous-traitant prévoit de renforcer la formation des opérateurs, d’améliorer les consignes et procédures de consignations et déconsignations. Les alarmes ont été déplacées au niveau des caisses, où du personnel est toujours présent.
Source : ARIA
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